۱. د لاس په واسطه د پوښ کولو مولډینګ
د لاسي لی-اپ مولډینګ د فایبر ګلاس تقویه شوي پلاستیک (FRP) فلانجونو جوړولو لپاره ترټولو دودیز میتود دی. پدې تخنیک کې په لاسي ډول د رال-امپریګنیټ شوي ځای پرځای کول شامل ديفایبر ګلاس ټوکریا چټونه په یوه قالب کې اچوي او اجازه ورکوي چې روغ شي. ځانګړې پروسه په لاندې ډول ده: لومړی، د رال او فایبر ګلاس ټوکر په کارولو سره د رال بډایه داخلي لاینر طبقه رامینځته کیږي. وروسته له دې چې د لاینر طبقه روغه شي، دا له قالب څخه لرې کیږي، او ساختماني طبقه جوړیږي. بیا رال د قالب سطحې او داخلي لاینر دواړو ته برش کیږي. مخکې له مخکې پرې شوي فایبر ګلاس ټوکر طبقې د مخکې ټاکل شوي سټیکینګ پلان سره سم ایښودل کیږي، چې هر طبقه د رولر په کارولو سره کمپیکټ کیږي ترڅو بشپړ امپریګنیشن ډاډمن شي. یوځل چې مطلوب ضخامت ترلاسه شي، اسمبلۍ روغ کیږي او تخریب کیږي.
د لاسي لی-اپ مولډینګ لپاره د میټریکس رال معمولا ایپوکسی یا غیر مشبوع پالیسټر کاروي، پداسې حال کې چې د تقویت مواد منځنۍ الکلي یاله القلي پاک فایبر ګلاس ټوکر.
ګټې: د تجهیزاتو ټیټې اړتیاوې، د غیر معیاري فلانجونو تولید وړتیا، او د فلانج جیومیټري کې هیڅ محدودیت نشته.
زیانونه: د رال د درملنې په جریان کې رامینځته شوي هوایی بلبلونه کولی شي د سوري کیدو لامل شي، میخانیکي ځواک کم کړي؛ د تولید ټیټ موثریت؛ او نا مساوي، غیر تصفیه شوي سطح پای.
۲. د کمپریشن مولډینګ
د کمپریشن مولډینګ کې د فلانج مولډ کې د مولډینګ موادو اندازه اندازه کول او د پریس په کارولو سره د فشار لاندې یې درملنه کول شامل دي. د مولډینګ مواد توپیر لري او ممکن دمخه مخلوط یا دمخه امپریګنیټ شوي لنډ کټ فایبر مرکبات، د بیا کارول شوي فایبر ګلاس ټوکر سکریپونه، د رال امپریګنیټ شوي څو پرت فایبر ګلاس ټوکر حلقې/سټریپونه، سټیک شوي SMC (د شیټ مولډینګ مرکب) شیټونه، یا دمخه اوبدل شوي فایبر ګلاس ټوکر پریفارمونه شامل وي. پدې طریقه کې، د فلانج ډیسک او غاړه په ورته وخت کې مولډینګ کیږي، د ګډ ځواک او ټولیز ساختماني بشپړتیا لوړوي.
ګټې: لوړ ابعادي دقت، د تکرار وړتیا، د اتوماتیک ډله ایز تولید لپاره مناسبیت، په یوه ګام کې د پیچلو ټیټرډ-نیکې فلانجونو جوړولو وړتیا، او د جمالیاتي پلوه نرمې سطحې چې د پروسس وروسته اړتیا نلري.
زیانونه: د فشار بستر محدودیتونو له امله د فنګس لوړ لګښتونه او د فلانج اندازې محدودیتونه.
۳. د رال لیږد مولډینګ (RTM)
RTM د فایبر ګلاس تقویه کونکي په تړلي قالب کې ځای په ځای کول، د فایبرونو د نفوذ لپاره د رال انجیکشن کول، او درملنه شامل دي. پدې پروسه کې شامل دي:
- د مولډ په غار کې د فلانج جیومیټري سره سم د فایبرګلاس پریفارم ځای په ځای کول.
- د کنټرول شوي تودوخې او فشار لاندې د ټیټ واسکاسیټي رال انجیکشن کول ترڅو پریفارم ډک کړي او هوا بې ځایه کړي.
- د بشپړ شوي فلانج د درملنې او تخریب لپاره تودوخه.
رالونه معمولا غیر مشبوع پالیسټر یا ایپوکسی دي، پداسې حال کې چې تقویتونه پکې شامل ديد فایبر ګلاس دوامداره چټونهیا اوبدل شوي ټوکرونه. د کلسیم کاربونیټ، میکا، یا المونیم هایدروکسایډ په څیر ډکونکي ممکن د ملکیتونو لوړولو یا لګښتونو کمولو لپاره اضافه شي.
ګټې: نرمې سطحې، لوړ تولید، تړل شوي مولډ عملیات (د اخراج او روغتیا خطرونو کمول)، د مطلوب ځواک لپاره د فایبر سمتي سمون، ټیټه پانګه اچونه، او د موادو/انرژۍ مصرف کمول.
۴. د ویکیوم په مرسته د رال لیږد مولډینګ (VARTM)
VARTM د خلا لاندې رال انجیکشن کولو سره RTM بدلوي. پدې پروسه کې د فایبر ګلاس پریفارم په نارینه قالب باندې د ویکیوم کڅوړې سره مهر کول، د قالب له غار څخه هوا ایستل، او د خلا فشار له لارې رال پریفارم ته اچول شامل دي.
د RTM په پرتله، VARTM د ټیټ سوري، لوړ فایبر مینځپانګې، او غوره میخانیکي ځواک سره فلانجونه تولیدوي.
۵. د ایربګ په مرسته د رال لیږد مولډینګ
د ایربګ په مرسته RTM مولډینګ هم د مولډینګ ټیکنالوژۍ یو ډول دی چې د RTM پر بنسټ رامینځته شوی. د دې مولډینګ میتود لخوا د فلانجونو چمتو کولو پروسه په لاندې ډول ده: د فلانج په شکل د شیشې فایبر پریفارم د ایربګ په سطحه کېښودل کیږي، کوم چې د هوا څخه ډک شوی او بیا بهر ته پراخیږي او د کیتوډ مولډ ځای پورې محدود دی، او د کیتوډ مولډ او ایربګ ترمنځ فلانج پریفارم کمپیکټ شوی او روغ شوی دی.
ګټې: د ایربګ پراخول کولی شي رال د پریفارم هغه برخې ته جریان ورکړي چې امیندواره نه وي، ډاډ ترلاسه کوي چې پریفارم د رال لخوا ښه امیندواره شوی دی؛ د رال مینځپانګه د ایربګ فشار لخوا تنظیم کیدی شي؛ د ایربګ لخوا کارول شوی فشار د فلانج داخلي سطحې ته پلي کیږي، او د درملنې وروسته فلانج ټیټ سوری او ښه میخانیکي ملکیتونه لري. په عمومي ډول، د چمتو کولو وروستهد FRPد پورته مولډینګ میتود سره فلانج، د فلانج بهرنۍ سطحه هم باید د فلانج د احاطې شاوخوا سوري کولو او سوري کولو اړتیاو سره سم پروسس شي.
د پوسټ وخت: می-۲۷-۲۰۲۵
